этом учитывают габариты жд полотна, мостов и туннелей. Если для машинки разрабатывают принципиально новейшие узлы, рассчитать которые не представляется возможным, то изготовляют их макеты для испытаний. Особенное значение на шаге эскизного проекта имеет проверка всех предложенных вариантов машины на соответствие требованиям сохранности и сохранения чистоты окружающей среды. Ни одна машинка, даже если у неё нет аналогов, не создаётся заново. Из одной машинки в другую без конфигураций переходит до 80 % всех деталей и узлов (их называют обычными). Это различного рода подшипники, реле, выключатели, разъёмы и т. д. Хорошим конструктором считается тот, кто может создать новенькую машинку из максимального количества обычных узлов. К примеру, построенный в 1943 г. советский тяжёлый танк ИС имел в двигательной установке 70 деталей, общих с деталями уже выпускавшегося танка KB, 20 — с деталями Т-34 и только менее 30 новейших; в башне танка 260 узлов были общими с узлами танков прежних моделей и лишь 15 новых. Применение обычных деталей не только ускоряет и удешевляет создание машинки, но и увеличивает ее надёжность: раз детали успешно работали до этого, означает, возможность их поломки мала, и запасные части отыскать проще. Не считая того, для производства таких деталей уже подобрана разработка, сделаны станки, приспособления, инструменты. На следующей стадии проектирования разрабатывают технический проект: проверяют наличие патентов, инженерные расчёты; завершают тесты макетов; оценивают главные технические свойства (мощность, производительность, расход топлива или электроэнергии, коэффициент полезного деяния). Особенное внимание уделяют технологической подготовке. Производство к моменту получения чертежей должно быть вполне подготовлено — укомплектован парк станков, сделаны специальные приспособления, режущие и измерительные инструменты и т. д. Это долгий процесс. Для сложной машинки, вроде самолёта либо автомобиля, он может занять приблизительно столько же времени, сколько конструирование и работа над чертежами. И вот технический проект принят заказчиком. Наступает заключительный шаг конструкторских работ — подготовка рабочей документации, чертежей, по которым машину будут изготовлять. Для сложных изделий наряду с чертежами создаются так называемые плазы. В экспериментальном либо модельном цехе завода строят макет машинки в натуральную величину — мастер-модель. Делают её с совсем высочайшей точностью из отлично высушенного твёрдого дерева — правило, бука — и покрывают лаком. Так мастер-модель может храниться годами. Она служит образцом, с которого снимают размеры при изготовлении штампов, пресс-форм и калибров для их проверки. Некие автомобильные компании мастер-модели уже не делают, а строят математическую модель поверхности деталей кузова на компьютере. Форма кузова записана в виде 10-ов миллионов чисел, а программа дозволяет в считанные минуты получить сечение хоть какого элемента. Не считая мастер-модели кара делают и деревянные болванки частей кузова. Острые грани болванок обшивают железными уголками заподлицо с деревом. По болванкам деревянными молотками (киянками) вручную выколачивают все детали кузова опытнейшего эталона будущего кара и проверяют, как они стыкуются меж собой. Наконец всё готово к выпуску машинки, и завод начинает работать. Прежде всего, делают опытную партию новых машин (2—3 самолёта, 10—15 каров). В этот период проходит проверку работа конструкторов и производства. Бывает, что в машине какие-то детали не собираются в узлы; тогда анализируют предпосылки «нестыковки» и, если необходимо, в чертежи вносят исправления. Собранную машинку испытывают по заблаговременно разработанной и согласованной с заказчиком программе. Крупные агрегаты, вроде турбин либо генераторов для ГЭС и ТЭС, монтируют на заводе и запускают, чтоб проверить, не возникнет ли вибрация (от лат. vibro — «колеблюсь»), способная в считанные минутки разрушить турбину. Несколько по другому испытывают авто. Поскольку машинки эксплуатируются в разных климатических условиях — на морозном севере и жарком юге, во влажных тропиках и в пустынях, — их проверяют в аэроклиматических установках, которые есть на всех автозаводах. В их можно создать любые условия — от лютого мороза до обжигающей жары, сухой либо влажной. Отправляют авто и в испытательный пробег, чтоб посмотреть, как они поведут себя в различных условиях — в горах, на равнине и т. п. И только после всесторонних испытаний начинается серийное изготовка модели. На Волжском автозаводе в пробег раз в год отправляют 20—30 машин (при годовом выпуске более 700 тыс.), Чтоб проверить, не ухудшается ли качество продукции по мере «старения» производства. Ну, а если у конструктора вдруг появилась новая мысль, как улучшить качество машины? Можно ли вносить конфигурации в конструкцию либо технологию изготовления? Ни в коем случае! Опосля начала серийного производства конфигурации недопустимы, все предложения по совершенствованию модели идут в так называемый задел. Их используют в предстоящем при модернизации машинки. А модернизацию конструкторы начинают сразу же опосля того, как модель запустят в массовое создание. Так как совершенству нет предела, то и модернизация — процесс непрерывный.

Смысл адаптеризации заключается в «озвучивании» обычных музыкальных инструментов при помощи электронных средств — адаптеров (от лат. adapto — «приспособляю»). К примеру, если поместить рядом со струнами рояля микрофон, а потом сигнал с него усилить и воспроизвести через динамики, то звучание рояля уже нельзя назвать «природным». Оно приобретёт доп «технический» оттенок; чистота звука будет зависеть от свойства микрофона, усилителя и громкоговорителей. Если приклеить мембрану микрофона к деке рояля, такой контактный датчик станет воспринимать уже конкретно колебания самой деки, что обязательно скажется и на характере звучания. Пьезоэлектрический (от греч. «пие'зо» — «давлю», «сжимаю») звукосниматель стоит в проигрывателе для грампластинок. В основе его деяния лежит пьезоэффект — появление электрического напряжения на противоположных сторонах пластинки, сделанной из особой керамики или вырезанной из неких кристаллов, при ее изгибе или сдавливании. Если иглу звукоснимателя воткнуть в древесный корпус либо деку музыкального инструмента, получится пьезоэлектрический адаптер. Такие адаптеры широко используются для подзвучки и непосредственной записи звучания инструментов — гитар, скрипок и т. д. Естественно, датчики не втыкаются в инструмент (это варварский способ), а приклеиваются к нему или крепятся зажимами. Наибольшее распространение получили различные электромагнитные датчики-звукосниматели. Если под металлической струной разместить катушку с магнитным сердечником, то в катушке, словно в обмотке динамо-машины, при колебаниях струны возникнет напряжение. Такие датчики обширно употребляют в электрогитарах. Если же на инструменте натянуты не металлические, а, к примеру, нейлоновые струны, в качестве звукоснимателя почаще всего употребляется пьезодатчик. Существуют датчики фактически для всех инструментов — духовых, язычковых и т. д.