Ремесленник Средневековья делал всю свою продукцию сам, от начала до конца. Заказов было незначительно, и работали не спеша. Когда же потребовалось расширить создание, рабочий процесс разбили на ряд операций, поручив их выполнение разным мастерам. А чтоб избежать ненадобных пауз, изделия стали подавать к рабочим местам, оборудованным нужными приспособлениями. Так появился конвейер (англ. conveyer, от convey — «перевозить»). В нашей стране 1-ое конвейерное создание наладил Пётр I, создавая российский флот. На верфях петербургского Адмиралтейства строящиеся галеры последовательно «проезжали» мимо бригад плотников, и любая ставила свои детали. Готовые суда одно за иным спускались на воды Невы. Создателем конвейера в современном его виде считают американского инженера и бизнесмена, «авто короля» Генри Форда (1863—1947). На его автомобильных заводах в первый раз все технологические операции, начиная с отливки первых деталей и кончая сборкой готовых машин, выполнялись на конвейере. Операции были упрощены до предела: каждый рабочий делал два-три, а то и одно движение (к примеру, закручивал гайку). Со временем стало очевидно, что этот путь наращивания производства ведёт в тупик. Во-первых, превращать людей в детали машинки нельзя. А во-вторых, способности человека ограничены, и в первую очередь тем, что двигаться совсем быстро он не может. Технический прогресс люди почаще всего отождествляют со скоростью, причём не только перемещения. Не менее принципиально, насколько скоро изготовляется продукция. Число изготовленных в час деталей — это «скорость» станка, или его производительность. Чем выше производительность 1-го станка, тем больше цех, завод, фабрика выпустят подходящих вещей — утюгов, машин, самолётов и т. д. Работа компании зависит ещё от одной «скорости». Деталь обрабатывают на разных станках — каждый выполняет свою операцию (точит, разрезает, шлифует и т. д.). Чтоб деталь добралась до очередного пт, необходимо время. Казалось бы, увеличить производительность завода просто: требуется только уменьшить время обработки и транспортировки. Но станок может работать быстрее до определённого предела: инструменты при большой скорости нагреваются из-за трения и поэтому ломаются. А ускорять процесс транспортировки снутри цеха нерационально — расстояния ведь небольшие. Может быть, выход заключается в объединении обработки и транспортировки? Весь технологический процесс следует разбить на элементарные операции, каждую из которых будет выполнять один инструмент. Технически выполнить это несложно. Например, необходимо расположить деталь на постоянно движущемся конвейере, а инструмент на подвеске пусть какое-то время (нужное для совершения операции) ее «сопровождает», а затем ворачивается назад. Скорость обработки, непременно, возрастёт, но обратное движение инструмента окажется непроизводительной растратой времени. Если вынудить инструмент непрерывно двигаться по замкнутой траектории, предпочтительнее по кольцу, а деталь — огибать это кольцо, утрат времени не будет. Эту идею предложил молодой инженер Л.Н. Кошкин (1912—1992). Решать Кошкину пришлось конкретную и очень насущную задачку, нужны были патроны. Много, совсем много патронов. Весь процесс производства патрона — отливка и обточка пули, вытяжка стакана гильзы из листовой заготовки, установка капсюля, заполнение порохом, окончательная сборка — был разбит на ряд элементарных операций, каждую из которых выполнял один инструмент за одно движение. И для каждой таковой операции — штамповки, обточки, сверления, сборки, заполнения ёмкости — предназначался отдельный механизм, выполненный в виде ротора. За время полного его оборота операция заканчивалась, и деталь подхватывал иной ротор — транспортный, связанный с рабочим. Он подавал деталь на следующий ротор для иной операции. Двигаясь по таковой роторной линии, заготовка равномерно преобразовывалась в готовое изделие. Роторная линия имеет огромную производительность, но владеет существенными недочетами. Число производимых операций ограничено; их последовательность и время выполнения каждой операции жёстко заданы. Перенастраивать роторные полосы на другую работу практически нереально. Потому их используют для непрерывного производства однотипных изделий — электрических ламп, патронов, авторучек, одноразовых шприцев. Еще более гибкими оказались роторно-конвейерные полосы. Детали на них передвигаются конвейером, огибающим рабочие роторы. Технологический процесс определяется тем, какие роторы и в какой последовательности проходит деталь. Изменяя путь конвейера, можно в широких пределах поменять методы и последовательность ее обработки. В научно-производственном объединении «Ротор» были проведены специальные изыскания, которые проявили, что роторно-конвейерные полосы способны обеспечить выпуск около 30 % всех наименований узлов, деталей, изделий, производимых промышленностью.