у виробництві аміаку — в 1,4 — 1,8 рази каустичної соди — в 1,3 — 1,4 рази кальцинованої соди в 2,0 — 2,3 рази метанолу — в 2,0 — 2,3 рази етилену в 2,8 — 3,0 рази технічного вуглецю — в 1,5 — 2,5 рази. Таким чином, підприємства хімічної галузі мають значний потенціал енергоефективності.
Розглянемо на прикладі виробництва аміаку, яке є одним найбільш значних споживачів природного газу.
Енергоємність процесів виробництва аміаку складається з витрат природного газу та електроенергії.
Природний газ із зовнішнього газопроводу подається до відділення компресії та очистки сірки природного газу. При цьому його витрати на паливо складають близько 30,0 тис. м3/год, а на виробництво – близько 70,0 тис. м3/год. Основна його частина надходить у відділення конверсії метану:

газова суміш до печі первинного риформінгу – 38,0-43,0 тис. м3/год. паливний газ на стельові пальники – 20,-26,0 тис. м3/год паливний газ на тунельні пальники – 2,5 тис. м3/год. Найбільш енергоємними процесами є:

Однією з основних стадій процесу є абсорбційна очистка. Основу цього процесу складає наявність сучасного абсорбера. Зараз на більшості підприємств використовується моноеталоамінова (МЕА) очистка, яка впливає на швидкість виробництва аміаку та на навантаження рециркуляційних компресорів, що веде до додаткових витрат електроенергії. При заміні МЕА на більш сучасний метилдіетаноламін (МДЕА) витрати паливно-енергетичних ресурси можна суттєво скоротити:
Результат впровадження МДЕА замість МЕА на агрегаті для виробництва аміаку АМ-70:

№
п/п Найменування показника економія електроенергії часто досягається не за рахунок власне приводу, а за рахунок того процесу, який привід обслуговує. При цьому економія може в багато раз переважати власне споживання електроприводу. Так при зниженні швидкості зменшується зношення тягнучого органу транспортера, збільшується термін служби трубопроводів за рахунок зниження тиску і т.д.; для отримання корисного енергетичного ефекту часто необхідне регулювання в дуже невеликому діапазоні при обмежених вимогах до якості регулювання. Так, лише незначне регулювання швидкості насоса, що подає гарячу воду в будинок, забезпечує суттєву економію дорогої гарячої води. Такий підхід дозволяє замість дорогих перетворювачів частоти використовувати значно дешевші і надійніші регулятори напруги. Найбільш вирогідні місця втрат та нераціонального використання паливно-енергетичних ресурсів мають місце і на ряді інших виробництв, тому впровадження енергоефективних технологій дозволяє суттєво знизити енергоємність хімічної продукції, тим більше, що на підприємствах хімічної галузі є досвід щодо їх впровадження:

технологія виробництва аміаку потужністю 610 тис. т/рік на ВАТ «Рівнеазог», Черкаському ВАТ «Азот», Одеському припортовому заводі, Сєвєродонецькому ДПП «Об'єднання «Азот»; будівництво виробництва суперфосфату потужністю 320 тис т Р205 на Яворівському ДГХП «Сірка»; будівництво цеху гранульованого суперфосфату потужністю 160 тис т Р205 на рік на Костянтинівському ДХЗ, створення виробництва сірчаної кислоти потужністю 600 тис т/рік на Яворівському ДГХП «Сірка», будівництво цеху сірчаної кислоти на ВАТ «Сумихімпром».