Промышленная резка бетона: rezkabetona.su
На главную  Энергоэффективность 

Проект

ГТМ — технология дает принцип. возможность избирательной компенсации износа мест трения и контакта деталей за счет образования в этих зонах новых модифицированных поверхностей углеродистого алмазоподобного слоя. Износоустойчивость таких поверхностей в 2-3 раза выше, чем у обычных закаленных поверхностей и в 6-8 раз выше, чем у изношенных узлов, где первоначально закаленный слой уже сработался. Модифицированный защитный слой образуется везде, где есть трение металлических содержащих Fe поверхностей, но в технике необходима так же и оптимизация зазоров в сопряжениях, и эта задача разрешима при условии, что данный механизм не имеет механических поломок и износа свыше 50%.

 

Диагностике и последующей ГТМ- обработке с целью получения эффекта наращивания модифицированного алмазоподобного слоя и восстановления зазоров могут быть подвергнуты:

 

- Двигатели внутреннего сгорания любых типов и назначения и топливные насосы высокого давления (ТНВД) и форсунки дизельных двигателей;

 

- Поршневые и турбокомпрессоры;

 

- Подшипники качения и скольжения любых типоразмеров;

 

- Редукторы любых типов;

 

- Гидроусилители (масляные насосы всех типов, гидроцилиндры, распределители, клапаны и т.д.);

 

- Открытые шестеренчатые передачи;

 

- Автоматы и автоматические линии роторного типа;

 

- Валки и механизмы прокатных станов;

 

- Прессовое оборудование;

 

- Прочие пары трения при условии, что одной из сторон трения является

 

деталь, изготовленная из черного металла.

 

Стоимость диагностики и ремонта по ГТМ - технологии в 2-5 раз ниже, чем при классическом ремонте. Мы даем гарантию до 1 года на восстановленное оборудование. Кроме того, мы предлагаем заказчику пост гарантийное обслуживание. Работы по созданию ГТМ-компаундов и отработке технологий их применения постоянно ведутся нашими специалистами начиная с 1990г.

 

Нами накоплен большой опыт ремонта разнообразнейших узлов и механизмов оборудования практически всех отраслей промышленности и транспорта. В том числе:

 

На компрессорных и газоперекачивающих станциях,

 

На портовом оборудовании и оборудовании судов,

 

На горно-обогатительных комбинатах,

 

На железнодорожном транспорте,

 

На промышленном оборудовании,

 

На оборудовании энергосистем,

 

На электро и автотранспорте.

 

Опыт ремонта различного оборудования с использованием ГТМ-компаундов позволяет утверждать, что в восстановленном оборудовании:

 

ресурс восстановленного агрегата намного превышает ресурс нового,

 

восстанавливается компрессия и увеличивается мощность ДВС до 20%,

 

расход топлива или электроэнергии снижается на 10...35%,

 

уменьшаются потери на трение и повышается к.п.д.,

 

уменьшаются вибрация и шум.

 

снижается СО в выхлопных газах.

 

СУТЬ МЕТОДА.

 

В цикле проводимого ремонта на поверхностях пар трения агрегатов в зонах контакта образуется модифицированный слой алмазоподобной структуры углерода, представляющий собой монокристалл, выращенный на кристаллической решетке поверхностного слоя самого металла. Одновременно в результате диффузии материалов ГТМ с поверхности в глубину металла, улучшается структура его кристаллической решетки и, тем самым, упрочняется приповерхностный слой самого металла.

 

Термодинамические циклы, происходящие в зонах трения в присутствии ГТМ, способствуют образованию более толстого модифицированного алмазоподобного слоя в местах наибольшей выработки металла. в цикле ремонта постепенно стабилизируется и приближается к оптимальной величина зазора м. трущимися деталями по всей площади пятен контакта. Для достижения аналогичного эффекта в новых агрегатах традиционно используются дорогостоящие высококачественные стали, повышаются классы обработки их поверхностей, уменьшаются допуски, а в ряде случаев, как, например, в спортивных двигателях, детали и узлы индивидуально подбираются друг к другу. И, не смотря на все эти меры, агрегаты все равно изнашиваются по причине неизбежного контакта металлов при трении.

 

Основные свойства и показатели получаемых модифицированных покрытий:

 

k линейного термического расширения 13,6...14,2.

 

k трения - около 0.007.

 

Микротвердость поверхностей 690...710 HV.

 

Ударная прочность 50 кг/кв.мм.

 

Высокая коррозионная стойкость.

 

Ярко выраженные свойства огнеупора и диэлектрика.

 

мы покрываем поверхности зон трения и контакта хорошо совместимым с железосодержащими материалами, модифицированным алмазоподобным слоем - наиболее стойким на истирание, обладающим отличными антикоррозийными и диэлектрическими св, хорошим огнеупором.

 

Методика проведения обработки по ГТМ-технологии на примере ДВС.

 

Проводится диагностика оборудования (двигателя внутреннего сгорания), фиксируются основные показатели работы механизма (компрессия в цилиндрах, полный и остаточный вакуум при помощи прибора АГЦ-2 и т.д.).

 

Определенное количество ГТМ-состава добавляется в систему смазки, систему охлаждения, через топливную систему, добавляется в закладную смазку: основная задача - довести ГТМ-компаунд на поверхности трения в механизме (в ДВС ГТМ-состав с небольшим количеством любого масла добавляется в картер).

 

Механизм включают в работу, причем не требуется особых условий эксплуатации.

 

Повторная диагностика и обработка проводится примерно через 20 - 30 часов работы (около 500 км пробега автомобиля).

 

Количество обработок зависит от износа механизма и определяется по результатам диагностики.

 

После окончательной приработки ГТМ-состава - восстановление механизма до паспортных параметров, можно проводить плановую замену смазки, дальнейшее добавление ГТМ-состава не требуется.

 

Последующую диагностику и обработку механизма можно повторить приблизительно через 2 - 2.5 (а иногда и более) срока эксплуатации, определенного в качестве паспортного ресурса до кап. ремонта. Технико - экономические показатели.

 

Стоимость восстановления по ГТМ-технологии в два-пять раз ниже стоимости капремонта по обычным технологиям.

 

Ремонт техники производится в режиме штатной эксплуатации, не требует специально оборудованного помещения и наличия запчастей.

 

Технология позволяет заменить плановые ремонты планово-предупредительной обработкой со значительным увеличением ресурса (до 8 раз).

 

Наличие покрытий на поверхностях трения при эксплуатации приводит к снижению потребления электроэнергии и топлива на 10...35 %, а некоторых случаях и более.

 

Поскольку роль протекции от износа выполняет не масло, а новое покрытие, постольку резко увеличивается срок службы смазок.

 

Мы надеемся, что руководство Вашей организации по достоинству оценит преимущества этой поистине революционной технологии. Мы вместе начнем приносить Вам ощутимую прибыль, одновременно разгрузив Ваши ремонтные и эксплуатационные службы. Уверены, что однажды убедившись в наших возможностях и стиле работы, Вы навсегда останетесь нашим постоянным деловым партнером.

 

Физическая картина цикла.

 

Пример обработки двигателя автомобиля Мерседес 140.

 

Результаты испытаний в на различном оборудовании.

 

Источник: http://www.vicco.ru/

 



Новая страница 1. Перспективы мировой добычи метан. Энергосберегающие. Енергоефективність і бізнес.

На главную  Энергоэффективность 





0.0041
 
Яндекс.Метрика