академик Академии электротехнических наук,

д.т .н., Магнитогорск.

На Магнитогорском металлургическом комбинате (ММК) удалось существенно снизить энергозатраты, приблизив их к уровню энергозатрат ведущих мировых производителей металла.

Развивать собственную энер­гетику как одно из основных стратегических направлений на знаменитой Магнитке на­чали в общем-то не от хорошей жизни. В середине 90-х годов прошлого века энергоемкое предприятие в полной мере испытало «прелести» того времени: сокращение объемов производства, рост затрат на энергоносители при недостатке финансов, энергетический кризис. По­требовалось обеспечить независимость комбината от нестабильной региональной энергосистемы, и резко снизить собственные энергозатраты.

В 1996 г. управлением главного энергетика ММК при участии проектных и научных организаций была разра­ботана «Программа энергосбереже­ния» — концепция развития энергетики предприятия. Затем на ее основе «Про­грамма развития энергетики и энергосбережения в ОАО «ММК» на 1997— 2005 гг.». О ее эффективности можно судить хотя бы по показателю энергоемко­сти продукции. В 1989 г. при выплавке 16 млн т стали в год она составляла 6 Гкал на т жидкой стали. В 1996 г. возросла до девяти. А в 2005 г. снизилась до 6,61 Гкал на т. При современных высоких требованиях к качеству металлоизде­лий, требующих высокотехнологичной, основательной, а значит, энергоемкой доводки до необходимых параметров, это хороший результат.

На комбинате три собственные элек­тростанции-ТЭЦ, ЦЭС, ПВЭС. В начале 1996-го они имели суммарную мощность 497 МВт и закрывали потребности ме­таллургического комплекса на 65—70%, остальную электроэнергию брали из не­стабильной региональной системы. Для обеспечения энергобезопасности было необходимо увеличивать генерирующие мощности и полностью переводить ОАО «ММК» на свои киловатт-часы, которые к тому же фактически втрое дешевле покупных.

В обновлении нуждались все элек­тростанции. Пришлось реконструировать ЦЭС и ПВЭС, которые строились и разви­вались вместе с Магниткой. Да и ТЭЦ, вступившей в строй в 1954 г., потребо­валась модернизация.

За минувшие годы пущено 8 турбин, 2 котла, 3 мини-электростанции. Суммарная мощность новых энергообъектов соста­вила 200 МВт. И это не предел. Расчеты показывают, что, только утилизируя имею­щиеся энергоресурсы, на ММК можно дополнительно получить так же до 100 МВт.

Прежде мощности Магнитки полно­стью обеспечивали предприятие необ­ходимым теплом и паром. Более того, комбинат на 70% покрывал потребности в тепле Магнитогорска. После того как в ходе реструктуризации на ММК было закрыто мартеновское производство, три обжим­ных стана и стан горячей прокатки, возник дефицит пара. С другой стороны, поскольку все нагревательные агрегаты работали на промышленных газах, появился избыток доменного и коксового газа. С пуском и развитием конвертерного производства, стана «2000» горячей прокатки также возникли сложности с утилизацией кон­вертерного газа и низкопотенциального пара с котлов-утилизаторов.

Для полного и эффективного использо­вания вторичных газов был разработан ряд энергоэффективных проектов по выработке электроэнергии. Для сжига­ния низкокалорийного доменного газа приспособили котлы на ЦЭС и ПВЭС, хотя традиционно его используют непо­средственно в доменном цехе для обог­рева воздухонагревателей. Коксовый газ вчетверо калорийней доменного, и об­ласть его применения значительно шире. На ММК его используют для обогрева кок­совых батарей, также для сжигания этого газа оборудовали нагревательные печи сортопрокатного цеха и методические печи (для нагрева металлических заготовок перед прокаткой, ковкой или штампов­кой. — Прим. ред.) в четвертом листопро­катном, дооборудовали котлы на ПВЭС.

Суммарное потребление вторичных газов электростанциями комбината возросло более чем на 60%. Потери же до­менного и коксового газов, значит сжига­ние их на свече, свелись к нулю. В 2005 г. доменный газ использовался на 99,8%, коксовый — на 99,7%. Прорабатываются перспективные технические решения по утилизации 90 тыс.м 3 конвертерного газа. Это хорошее топливо для котлов, в смеси с доменным газом оно сможет заменить до 25 тыс.м 3 природного газа, позволит получить электроэнергию и пар для технологических нужд.

Утилизируя вторичные газы, комби­нат тем самым решает и экологические проблемы. Да и бюджет его теперь га­рантированно защищен от штрафов за выбросы, а они весьма внушительны.

Исследование на предприятии основных центров затрат энергоресур­сов привело к созданию уникальных станций. Мини-ТЭЦ в коксохимическом производстве, газопоршневая элек­тростанция на блоке прокатных цехов и электростанция близ кислородно-конвертерного цеха, использующая пар резкопеременных параметров, не только выдают 38 МВт, но и закрывают на этих участках дефицит в паре, теп­ле, других энергоресурсах. Всего же разработанные на комбинате высоко­эффективные технологические проекты получения электроэнергии позволяют получать более 50 МВт только за счет перепада давления пара без потребле­ния дополнительных ресурсов.

Если в 1997 г. энергетическая состав­ляющая в себестоимости металлопродук­ции ММК достигала среднего российского показателя - 35%, то в 2000 г. он снизил­ся до 19,7%. на данный момент при существенно возросшей за последние годы цене на энергоносители этот показатель состав­ляет 21,9%. Необходимо отметить, что на комбинате применяется международная методика оценки энергозатрат.

Оперативному управлению всеми видами энергоносителей способствует внедренная на ММК автоматизирован­ная система диспетчерского управления «Энерго». В подразделениях комбината установлены автоматизированные сис­темы учета всех видов энергоресур­сов. А автоматизированная система коммерческого учета энергоносителей (АКСУЭ) — первая такого рода, которую использовали на предприятии черной металлургии, — позволила установить эффективные рыночные отношения с продавцами энергоносителей.

Энергосистема ОАО «ММК» — вопло­щенная в системы и агрегаты инженер­ная мысль. Опыт ее организации признан в научном мире, им интересуются энер­гетики России и других стран.

Источник: http://www.mmk.ru