Собственно, конференция была специально приурочена к 5-летию ввода в эксплуатацию запорожсталевской доменной печи №3, на которой впервые в отечественной практике был оборудован литейный двор принципиально новой конструкции. В прошлом году опыт работы домны №3 был воплощен в реконструкцию доменной печи №2 “Запорожстали”. Такая кардинальная модернизация доменного производства не могла не привлечь внимание металлургов не только стран СНГ, но и всего мира. Только одни решили сами посетить Запорожье, а другие узнать об этом событии из СМИ или через непосредственных участников. Шила все - таки в мешке не утаишь. Особенно, когда речь идет о миллионах, так как многозначительные руководители учатся на чужом опыте. Зачем повторять ошибки или вкладывать значительные средства в малоперспективную модернизацию. Доменное производство есть более сотни лет. И новации тут стоят повышенного внимания.

Запорожсталевские нововведения, как отметил во время открытия конференции технический директор комбината Александр Путноки, позволили полностью уловить неорганизованные выбросы при выпуске чугуна и шлака, снизить их потери, достичь минимального расхода огнеупорных материалов, значительно улучшить условия и повысить культуру труда обслуживающего персонала. Но все это — общие выводы, которые, безусловно, являются главным результатом проделанной работы. Специалистов же интересовали и детали…

Прежде, чем обсудить эти самые детали участники конференции ознакомились, причем с неподдельным интересом, с докладами, посвященными инновационным циклам в ГМК Украины, состоянию производства чугуна и новым технологиям доменной плавки в России. Говорили о современных тенденциях развития доменного производства, новых технических решениях при реконструкции и модернизации доменных печей, о конструктивных особенностях гидрофицированных машин для обслуживания доменных печей и о ряде других актуальных тем.

Безусловно, в основном речь шла о проблемах качества и экономии сырья при доменном производстве. С этого ракурса и рассматривались вероятные пути реализации инвестиционных проектов. Много говорилось и об экологическом факторе. И все это имело прямое отношение к опыту эксплуатации новорожденных печей “Запорожстали”.

на данный момент перед доменщиками комбината стоит триединая задача: снижение себестоимости производства, совершенствование технологии и уменьшение вредного влияния на окружающую среду. Много новшеств в этих направлениях удалось внедрить на ДП №3, и так же больше на ДП № В результате уже сейчас можно сделать вывод, что комбинат избрал наиболее рациональный путь технического переоснащения доменного производства, позволяющий комплексно решать экономические и экологические проблемы.

Приведем такие цифры. В январе расход кокса по цеху составлял 498 килограммов на тонну выплавленного чугуна при норме 510 кг-т. Это несравнимо с результатом, полученным на ДП №2 — 466 кг-т! И главное — что этот результат закономерен. В чем запорожсталевцы убеждаются с момента ввода печи в эксплуатацию. А преимущество это напрямую связано с установкой аппарата Калугина.

Дело в том, что на ДП №2 установлено три воздухонагревателя Калугина вместо старых четырех, так как они более мощные. Воздухонагреватели позволили нагревать воздух, вдуваемый в доменную печь, до температуры 1200 градусов, при которой получается оптимальный эффект по экономии кокса. Здесь же впервые в доменном цехе были применены теплообменники для подогрева доменного газа и воздуха, поступающего на горелку воздухонагревателя. Отходящие газы, которые раньше уходили в трубу с температурой 400 градусов, теперь используются для подогрева доменного газа и атмосферного воздуха до 170 градусов. На других печах, где нет таких аппаратов, используется малокалорийный доменный газ, обогащенный природным, которого уходит на эти цели 500 кубометров в час. На ДП №2 — ни одного кубометра. Значит, экономится не только кокс, но и природный газ. Такова технология, дающая экономию 360000 кубометров природного газа в месяц. В денежном выражении экономия составляет около 135 тыс. грн. в месяц, а в год — 1,6 млн. грн. С такой экономией топлива цех работает с момента ввода в эксплуатацию третьего воздухонагревателя Калугина — с декабря 2004 года, ничего не теряя в эфф. производства. И это только на одной печи.

Кроме этого, следует отметить, что благодаря применению теплообменников на ДП №2 достигнуто снижение выбросов оксида углерода на 2,8 тысячи тонн и сернистого ангидрида — на 3,5 тонн.

Продолжая экологический аспект реконструкции, следует отметить, что ввод в эксплуатацию рукавного фильтра на ДП №3 дал принцип. возможность достичь снижения выбросов на 1600 тонн в год.

Реконструкцию ДП № 2 со всеми природоохранными объектами комбинат выполнял исключительно за свои средства, как, собственно, и остальные работы по техперевооружению. Риск? Безусловно. Но все предусмотренные проектом новшества внедрены и уже дают свои результаты. Аспирационная установка литейного двора подключена к аспирации ДП №3, так что выбросы железосодержащей пыли уходят в рукавный фильтр, а оттуда отправляются на повторное использование в аглоцех. Действует и новая установка азотоподавления. Реальное снижение вредных выбросов на ДП №2 составит более 3000 тонн в год.

С такими результатами не стыдно и людям показаться. Риск оправдал себя, что в очередной раз подтвердило правильность стратегического направления, выбранного “Запорожсталью”.