В 1996 году в России был принят закон «Об энергосбережении», разработана Федеральная целевая программа «Энергосбережение России» на период 1998-2005 г.г. определяющая основные направления и пути решения задач энергосбережения, где особое внимание уделяется проблемам топливно-энергетического комплекса [1]. Нефтеперерабатывающие предприятия, как составная часть ТЭК являются крупнейшими потребителями тепловой, электрической и топливной энергии. ОАО «Сибнефть-Омский НПЗ» - крупнейший производственный комплекс по объему производства, набору производств и техническому оснащению. Только тепловая мощность технологических трубчатых печей, крупнейших потребителей энергии, превышает суммарную мощность крупной ТЭЦ обеспечивающей
производство на предприятии. Общая протяженность энергетических магистральных трубопроводов свыше двухсот километров.

В условиях перехода к рыночной экономике, в условиях постоянного энергетического кризиса, увеличивающихся цен на энергоносители, усиливающихся проблем экологии задачи поставленные в законе приобрели жизненную необходимость для производства, экономики и общества. В 1997 году в акционерном обществе была разработана и принята к выполнению Программа снижения энергоемкости производства и увеличения выработки собственных энергоресурсов основанная на выполнении в первую очередь быстроокупаемых, быстрореализуемых решений. Комплекс работ представил собой набор мероприятий организационного и технического характера: реструктуризация производства и совершенствование оперативно-технического контроля потребления энергоресурсов, утилизация вторичных энергоресурсов, повышение эфф. использования первичных энергоресурсов и увеличения производства собственных энергоресурсов. В результате анализа энергопотребления производства, энергетических обследований производственно - технологического оборудования, технико-экономических расчетов было установлено, что в условиях действующего производства на предприятии наиболее целесообразно на этом этапе проведение энергосберегающих мероприятий в части использования теплоэнергетических ресурсов. Одна из наиболее значительных частей энергетических затрат приходится на потребления пара, пик потребления которого приходится на зимний период. Основная часть пара приобретается на ТЭЦ и до 20% вырабатывалась на котлах-утилизаторах технологических установок и энергетических котлах небольшой мощности.

Выполнение Программы предусматривало и проводилось одновременно с совершенствованием системы энергетического учета и контроля, преобразования ее в систему энергетического мониторинга. Подобные системы действующие на зарубежных предприятиях полностью подтверждают свою экономическую эффективность и целесообразность [2,3]. На базе существующей сети АСУ ТП созданная оперативная информационная система энергетического мониторинга (СЭМ) позволила повысить эффективность и оперативность принятия решений, обеспечить мгновенную оценку выполняемых работ и контроль их выполнения. На 1 приведены примеры работы системы в информационной сети предприятия. В целом СЭМ представляет комплекс программно -технических средств. Для первичного сбора данных показаний приборов учета на установках используются MOD-300, R-TAP. Передача данных, формирование баз данных и хранение информации, формирование отчетных форм осуществляется посредством RDBMS ORACLE, Microsoft EXCEL. Обработка, сопоставление, анализ, и представление информации в среде Inprise DELPHI.

Выполняемый энергетический мониторинг обеспечивает представление реальной картины энергопотребления, оценку, анализ, принятие решений и контроль в управлении энергопотреблением в реальном масштабе времени (сейчас и достоверно), графико- аналитическое визуальное представление информации от показаний приборов до баланса производства и энергопотребления В настоящее время АСУ вводится в действие операционная система базы данных PI, которая позволит существенно расширить возможности энергетического мониторинга.
Увеличение производства собственного пара, выполнение работ по отмеченным техническим направлениям, и внедрение системы энергетического мониторинга и снижение рабочего давления пара с ТЭЦ, реконструкция и модернизация сетей пароснабжения, вывод из эксплуатации паропроводов и сокращение числа рабочих

магистралей, проведение наладочных работ на печах и снижение подачи пара на горелочные устройства, реструктуризация и вывод из эксплуатации источников энергопотребления, установка конденсатоотводчиков, мониторинг режима работы конденсатных станций, внедрение блока аминирования позволили существенно сократить потребление пара в целом и от ТЭЦ в частности.

Реструктуризация производства и вывод из эксплуатации источников энергопотребления позволили снизить среднегодовой расход пара на 57 т/час (41.0 Гкал/ч), увеличение производства пара собственной выработки - снизить среднегодовой расход пара с ТЭЦ на 33 т/час (23.7 Гкал/ч), внедрение системы энергетического мониторинга и снижение рабочего давления пара с ТЭЦ - снизить среднегодовой расход на 13 т/час (9.4 Гкал/ч), реконструкция и модернизация сетей пароснабжения, вывод из эксплуатации паропроводов и сокращение числа рабочих магистралей - на 9 т/час (6.5 Гкал/ч). Установка конденсатоотводчиков, мониторинг режима работы конденсатных станций, внедрение блока аминирования позволило снизить затраты за невозврат конденсата и сократить среднегодовой расход пара на 6 т/час (4.3 Гкал/ч). Проведение наладочных работ на печах и котлах позволило снизить среднегодовой расход пара на 8 т/час (5.8 Гкал/ч). На 2 представлены графики отражающие изменение технических характеристик технологических установок АВТ-10, КТ-1/1 в результате выполнения наладочных работ печей и котлов.

Отличительной особенностью выполнения этих работ является отсутствие крупных капитальных затрат и быстрота реализации. Вместе с тем, требуется повышение уровня эксплуатации. Более жесткие параметры технологического регламента выдвигают дополнительные требования к персоналу и работе энергетического оборудования - горелочных устройств, газовых анализаторов, приводов шиберов и т.д. Например, увеличение степени утилизации дымовых газов позволило увеличить выработку пара на котлах-утилизаторах на 4,5 тонны в час. Изменение аэродинамических режимов работы печей, котлов и уменьшение избытка воздуха позволяет снизить удельное потребление топлива.

Итого выполнение энергосберегающих мероприятий позволило сократить среднегодовой расход пара на 93 т/ч (67 Гкал/ч), что составляет около 64 млн. руб.

На 3 представлено изменение структуры теплоэнергопотребления завода в 1996 - 1999 годах

Несмотря на падение объемов производства выполненные работы позволили уменьшить и удельное потребление теплоэнергии на 7%. В условиях снижения объемов производства и как следствие увеличения удельного расхода электрической энергии, оптимизация схемы электроснабжения предприятия стала основным направлением работ в этот период в электронергетическом хозяйстве. Для решения этой задачи проведена замена свыше 35 км кабельных сетей 35 кВ, выведены из работы более 15 трансформаторных станций. Уменьшение потребления теплоэнергии, в настоящее время позволяет экономически эффективно наращивать собственные мощности по производству энергоресурсов, увеличивать собственную энергетическую базу, что является характерным для энергетической политики нефтеперерабатывающих предприятий в мировой и отечественной практике[4]. . В настоящее время начато выполнение новой Программы основанной на предыдущем опыте и результатах. Она представляет основные направления всестороннюю модернизацию и развитие энергетического хозяйства объединения, направленные на повышение эфф. производства в целом. Выполнение малозатратных мероприятий позволяет в настоящее время перейти к реализации более масштабных проектов в тепло-, электро- и топливоэнергетическом секторе предприятия. В энергетической Программе предприятия до 2003 года предусматриваются повышение эфф. работы котлов-утилизаторов на установках 43-103, КТ-1/1, ввод котлов по выработке пара и теплофикационной воды, внедрение электрического регулируемого привода на технологических установках КПА, АВТ-10 и др., реконструкция трубчатых печей установок 35-11/1000, 35-11/600, замена горелочных устройств и внедрение средств автоматизации циклов горения и воздухоподогревателей на установках Г-24, АВТ, строительство станции очистки конденсата, замена теплоизоляции на трубопроводах и др.
Для снижения потребления электроэнергии предусматривается внедрение частотных регулируемых приводов, внедрение устройств селективной сигнализации однофазных замыканий на землю, проведение предремонтного тепловизионного обследования силовых трансформаторов, замена силовых недогруженных трансформаторов. Этот комплекс работ позволит снизить потребление электроэнергии до 3-5% на каждой технологической установке.

4

На 4 представлены графики капитальных вложений и энергетических затрат на производство. Очевидна связь м. суммой инвестиций и состоянием энергетического хозяйства, которое оценивается сравнительным уровнем затрат. Следует отметить, что с уменьшением уровня энергопотребления растут и необходимые капиталовложения,
увеличиваются сроки окупаемости выполняемых работ. Эти тенденции носят объективный характер.

Однако снижение энергопотребления это не только техническая или экономическая задача. Это успешное решение экологической проблемы, уменьшение вредных выбросов в окружающую среду, сохранение здоровья людей. Ужесточение энергетической политики, приближение к мировым стандартам требует решений в области социально - экономической и образовательной. Вести технологические циклы в рамках все более узкого коридора технологических и энергетических параметров требует значительно больших знаний и опыта. Все большую роль в этом случае будет играть повышение профессионализма .

Федеральный закон Об энергосбережении, №28-ФЗ от 03.04.1996 г.
Harris, Peter /Monitor your heeds and save money (Мониторинг ваших потребностей
поможет экономить деньги )/, - Gr. Brit. , Elec. Rev. V. 229 No.: 6 , С. 4, 1996
Software in 60 GM plants (Программное обеспечение для предприятий
автомобильной промышленности), - Amer. Mach. V. 139 No.: 12 C. 22, 1995
Energieeffizienz der Raffinerien verbessert/ Совершенствуются технологии
переработки нефти./- Erdol-Erdgas-Kohle, V. 112, No. 5 , C.186, 1.

Источник: www.my-ikt.ru