А передел доменный? Он тоже не подарок: съедает более половины потребляемого в металлургическом производстве голубого топлива, которое, ко всему, ещё и жёстко лимитируется. Но если домну, в отличие от мартена, никак не упразднить, то почему бы не отказаться в этом переделе от использования того же природного газа? Причём - начисто! все - таки такие технологии не только разрабатываются, но уже и существуют! И в их числе - технология, заменяющая голубое топливо… угольной пылью. Украинским первопроходцем именно такого решения проблемы можно считать компанию Донецксталь-металлургический завод, входящую в группу Донецксталь (бывший концерн Энерго). В середине мая компания завершила опытные плавки на своей реконструированной домне №2, после чего эта печь стала вообще обходиться без природного газа. Более того, на новую технологию вскоре здесь планируют перевести и доменную печь №1.

Правда, успеху почина способствовал не только энтузиазм специалистов Донецкстали, но и подарок судьбы: собственность предприятия на шахту Красноармейская Западная № Дело в том, что там добывается уголь специфической марки Т (тощий), который как раз и пригоден для этой технологии. А в Украине подобных шахт раз-два - и обчёлся (вторая такая шахта на Донетчине - Комсомолец Донбасса - принадлежит компании Систем Капитал Менеджмент Рината Ахметова, равно как ему же принадлежит, м. прочим, и знаменитая Азовсталь).

Но, несмотря на уникальность подобных месторождений в Украине, запасы украинского тощего угля, по утверждению начальника управления металлургического производства Минпромполитики Николая Абросимова, составляют 57 млрд. тонн. И Украине хватит его на 400 лет, даже если интенсивность потребления этого энергоносителя удвоится!

Вслед за Донецксталью уже к средине июня с. г. выступили с намерением полностью заменить природный газ в доменном производстве угольной пылью ещё три крупнейших предприятия отрасли: Мариупольский металлургический комбинат им. Ильича, металлурги из Енакиево и знаменитая Запорожсталь.

Самые быстрые, решения на сей счёт принял ММК им. Ильича. Он заключил контракт с китайской корпорацией Minmetals не только на поставку в Мариуполь установки по приготовлению угольной пыли для вдувания в доменные печи комбината, но и на её шеф-монтаж и наладку. И уже в июне строительство такой установки, как заявил председатель правления ММК Владимир Бойко, было начато. По условиям контракта с китайцами, её возведение закончится через 30 месяцев. После чего доменное производство комбината не только полностью откажется от использования природного газа, но и сократит потребление кокса. Пылеугольное вдувание ЕЖЕЧАСНО станет экономить предприятию свыше 70 тыс. кубометров природного газа. А поскольку на данный момент каждый его кубометр обходится комбинату в 590 грн., годовая экономия средств ММК, благодаря внедрению пылеугольного вдувания, в нынешних ценах обещает превысить $14 млн.

Не менее впечатляющих результатов решила добиться на этом пути и группа предприятий ЕМЗ (в неё входят ОАО Енакивеский металлургический завод и совместное украинско-швейцарское предприятие ООО Метален). Эта группа не пожалела инвестировать в свой пылеугольный проект 50 млн. евро. И здесь стоит обратить внимание на то, что разработку весьма даже оригинальной технологии доменной плавки с вдуванием пылеугольного топлива взяли на себя уже отечественные учёные - из Донецкого национального университета. Правда, ориентировочное начало строительства пылеугольного комплекса в Енакиево намечено лишь на 2008 год, зато пуск его предусматривается уже в 2009 году - всего через год после начала строительства. К этому сроку на пылеугольное топливо здесь должныбыть переведены все доменные печи.

Внедрить новшества, по словам генерального директора ОАО ЕМЗ Дмитрия Лившица (он же - и генеральный директор СП ООО Метален), предполагается в два этапа. Уже первый из них позволит снизить фактически на четверть расход кокса в расчёте на 1 т выплавляемого чугуна, а годовая экономия природного газа составит при этом около 190 млн. кубометров. Реализация же второго этапа даст принцип. возможность полностью вывести из состава дутья природный газ, а кроме того - снизить расход кокса на тонну выплавляемого металла до 300-350 кг. Впрочем, энергосберегающие мероприятия, уже теперь реализованные енакиевцами в своём в доменном цехе, успели сэкономить им значительные средства. Так, за 9 последних месяцев благодаря проделанной части работы расход скипового кокса снижен здесь на 4 % (на 20,7 кг/т чугуна). Что касается Запорожстали, то, по сообщению пресс-центра этого предприятия, она тоже собирается внедрять в своё производство установку вдувания пылеугольного топлива. но руководители предприятия пока изучают различные варианты того, как реализовать задуманное. все - таки разница подходов к решению задачи, продемонстрированная в Донецке, Мариуполе и Енакиево, действительно подсказывает: тут лучше семь раз отмерить перед тем, как окончательно отрезать.

К тому же, хотя пылевдувание в ряде случаев и впрямь является наилучшей альтернативой природному газу, в иных случаях оно оказывается делом не самым выигрышным. О чём наглядно свидетельствует подход к решению проблемы на упоминавшейся выше Азовстали, которая - третьей среди украинских металлургических предприятий, ставших уменьшать в доменном производстве потребление голубого топлива, - уже сейчас полностью отказалась от использования природного газа на одной из 6 своих доменных печей (сейчас на ходу здесь лишь 4, т. к. ещё 2 реконструируются). Но азовстальцы пошли по существенно другому пути: они стали применять в подопытной своей домне, несмотря на владение шахтой с тощим углем, не пылеугольное топливо, а коксовый газ. Этот энергоресурс поступает сюда с коксохимического завода Маркохим, с декабря минувшего года вошедшего в состав комбината. Сейчас производство коксового газа на Маркохиме превышает наши потребности, - поясняет заместитель директора Азовстали по производству Михаил Васькевич. - Поэтому мы решили использовать именно его как замену природному газу. Будет ли применяться последний подход и на остальных домнах комбината, предприятие пока не сообщает.

Родственную этой стратегию применил и металлургический комбинат Миттал Стил Кривой Рог (бывшая Криворожсталь), тоже успевший значительно уменьшить потребление природного газа, о чём так же в начале марта заявлял гендиректор предприятия Нарендра Чодери. Вместо природного газа комбинат использует газ, который образуется в коксохимическом и доменном производстве. Сейчас Миттал Стил Кривой Рог разрабатывает программу дальнейшего движения по этому пути.

Чуть ли не экзотический вариант энергосбережения на похожей основе реализовал и Ясиновский коксохимзавод, решивший обеспечить себя электроэнергией исключительно за счёт использования избытка собственного газа, получаемого при производстве кокса. Такая схема подразумевает отказ от других теплоносителей (угля, природного газа, мазута). Среднечасовое потребление электроэнергии составляет на заводе 11,5-12,5 МВт. Его способна обеспечить турбина ПТ-12 конденсационного типа с регулируемыми производственным и отопительным отборами пара (турбина производства ОАО Силовые машины, г. Калуга) Она работает в комплексе с генератором мощностью 12,5 МВт и циркуляционной системой водоснабжения. Для привода турбины используется острый пар, который вырабатывается на существующих котлах заводской ТЭЦ. Так вот, для обогрева этих котлов собственной ТЭЦ ясиновским коксохимикам как раз и хватает упомянутого избытка заводского коксового газа, до этого фактически улетучивавшегося в атмосферу. Реализация описанной схемы позволяет предприятию полностью покрыть его годовую потребность в электрической энергии, себестоимость которой вдвое меньше цены той, которую, в противном случае, оно покупало бы у сторонних поставщиков.

Повсеместно внедрять пылеугольное вдувание в самом скором времени заставит сама жизнь и стоимость российского газа…,- полагает вице-президент Ассоциации металлургов Украины Сергей Грищенко. Хотя, если уж до конца быть точным, необходимо, снова-таки, заметить, что переход на применение коксового, например, газа является более дешевым, чем переход на пылеугольное вдувание. но использовать тот же, скажем, коксовый газ могут только такие предприятия, поблизости от которых расположены коксохимические заводы.

К тому же, не надо забывать, что вся эта работа в любом из вариантов - сама по себе отнюдь не самодостаточна и не отгорожена глухой стеной от массы других, сопредельных проблем, возникающих вместе с нею. И потому она порождает необходимость проведения целого комплекса мер, притом - зачастую весьма непростых. В частности, речь идет о мерах, направленных на повышение качества железорудного сырья и кокса, что,, обычно влечёт за собой удорожание и того, и другого (но особенно - кокса). Тем не менее, связанные с этим дополнительные затраты оказываются вполне оправданными, поскольку все удельные расходы обязательно в итоге сокращаются, за счёт чего экономический эффект растёт, а экономика доменного производства (и не только доменного!) становится более жизнеспособной.
Но что делать на тех участках металлургического цикла, где полный отказ от использования природного газа и впрямь невозможен?

Возьмём нагревательные печи прокатных станов. Немало эффективных решений уже предложено и здесь. Донецкое НПО Доникс, например, разработало и наладило выпуск современных газовых горелок, обеспечивающих не только значительную экономию природного газа при его сжигании в таких печах, но и высокое качество горючей смеси. Что вполне уже оценил потребитель. В числе таких - ОАО Днепровский металлургический комбинат им. Дзержинского (Днепродзержинск Днепропетровской области). Здесь (на нагревательной печи № с первого квартала нынешнего года уже эксплуатируется первая установка таких современных горелок Доникса, а теперь дзержинка намерена оснастить ещё одной такой же установкой и свою нагревательную печь № 4.

Впрочем, в числе мер, дающих значительный экономический эффект, - не только замена дефицитного и дорогого природного газа альтернативными энергоносителями, но и снижение энергоёмкости важнейших технологических циклов и операций.

Например, одна лишь модернизация засыпных аппаратов доменных печей комбината Миттал Стил Кривой Рог способна сэкономить эшелоны кокса! Чтобы убедиться в этом, специалисты предприятия и учёные Днепропетровской национальной металлургической академии провели серию исследований и испытаний режимов загрузки на печах №№5-7 комбината в Кривом Роге. И в совместно разработанном ими изделии - двухконусном засыпном аппарате - вращающийся распределитель шихты они заменили распределителем лепесткового типа, позволяющим снизить удельный расход кокса при выплавке каждой тонны чугуна на 3-4 кг. Расчёты специалистов показывают, что благодаря упомянутой переделке годовая экономия кокса превысит 2 тыс. тонн только по доменной печи № 7.

А вот ОАО Нижнеднепровский трубопрокатный завод (НТПЗ, Днепропетровск), являющееся единственным в Украине и одним из 3-х действующих в СНГ производителем более 240 типоразмеров колес и бандажей для железнодорожного транспорта, нашло для своего случая особое решение. В 2006 г. здесь начали реализацию весьма оригинальной энергосберегающей программы, основанной на технологии производства колес из вакуумированной стали без применения т. н. противофлокерной обработки. Разработали программу совместно с ЦНИИЧерМет и Институтом черной металлургии Национальной Академии Наук Украины заводские производственники. И в марте с. г. начали испытание первой партии полученных колес диаметром 957 мм, поставляемых согласно ГОСТ 1079 Противники нововведения пророчили, конечно, что экономия энергии отрицательно скажется на качестве продукции. но уже первые результаты механических испытаний показали, что макро- и микроструктура опытных и традиционно изготовленных колес находятся на одном уровне и отвечают требованиям нормативно-технологической документации.

Другой путь в условиях своего производства избрали металлурги Запорожского завода ферросплавов. Они внедрили безотходную технологию ферромарганца, на базе которой удалось объединить технологические циклы плавильных цехов, а в итоге - существенно снизить расход природного газа по предприятию в целом.

На Днепровском же трубном заводе в рамках собственной программы энергосбережения смонтировали новую теплотрассу, объём используемой воды в которой уменьшен с 1800 до 1400-1300 тонн. Это позволило существенно снизить расход природного газа горелкой котла КГВМ-20 с 260 до 150 кубометров в час, и уже в первом квартале 2006 г. завод уменьшил потребление газа по этой позиции в сравнении с январем-мартом 2005 года фактически на 1 млн. кубометров! В предстоящую зиму предприятие войдет с двумя такими котлами и новой теплотрассой, что обеспечит запланированную экономию энергоносителей.

Источник: http://www.esta.ua